NAM’s People
未来をうごかすNAMの人
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生産設備の誕生から再生まで。
すべてを自分で形にできる面白さ。
- K.H
- 2012年入社。工学部機械システム工学科卒業。山形工場の生産技術担当として入社。製造ラインのあらゆる設備の設計や改良に携わっている。2019年からは約2年間にわたってタイ工場に出向していた。日本へ帰任後、休みの日はお子さんとプラレールで遊んだりしながら、家族との楽しい時間を過ごしている。大学時代はジャグリングなどの大道芸サークルに所属していた。
- 山形工場 生産技術
入社動機
“すべて”にかかわる醍醐味に
魅かれて入社を決める。
機械工学を学んできた私ですが、在学中に将来の道がわからなくなり、一時期は建築の施工管理者など他の業種を考えていました。内定獲得はできたものの、改めて「やりたい仕事か？」と言われたら自信を持って応えられないことに気付き、大学の就職課と相談しながら違う可能性模索していました。
そんな折、大学のある山形に工場を構えるNAMで生産技術職を募集していることを知りました。山形工場の生産技術は設備の構造そのものを考えた上で、自ら設計して工事にも立ち合い、完成後のメンテナンスや改善・改造はもとより、数年後の廃棄までをも管轄します。文字通り“ゆりかごから墓場まで”、トータルに生産設備の面倒を見られる点に魅かれるものがあり、ここで頑張っていこうと決めました。
現在の仕事内容
先輩たちの温かな支援を受け一歩ずつ成長を遂げる。
山形工場はNAMの中でも基幹工場に位置付けられており、商用車専用のエアドライヤーやウェッジチャンバーから乗用車向けのクラッチマスターシリンダーまで、幅広く製造しています。その中で私は生産工程や必要な設備の設計と製作、生産技術の研究開発などに取り組んでいます。
生産設備は作業者の立場になって考える必要があります。例えば、1年目の頃、作業台の上でネジを手組みで締め付ける工程を作ったのですが、台の高さはどれくらいがふさわしいのか、ネジを締めるときの製品を固定の仕方はどうすればいいのかと、一つひとつを細かく考えて作業を作り上げていく必要があることに気付かされました。具体的にイメージができないことも多くて苦労しましたが、周囲の先輩たちが“自分たちも通った道”だからと、私が質問したこと以上に応えてくれたおかげで、なんとか形にしていくことができました。
印象に残っている案件
創意工夫を重ねながら新しい技術にも挑戦。
キャリアが浅かった頃、クラッチマスターシリンダーのストローク量を検査する設備に関して、同じ機械をもう1台作る案件に携わったことがあります。最初はそのまま既存の設備と同じ設備を製作する計画でしたが、途中で仕様変更が発生してしまいました。一つの部分を変えると、関連する部品なども変更しなくてはならず、どこをどうやって進めていくべきか戸惑った記憶があります。ここでも先輩が丁寧にサポートしてくれたおかげで何とか乗り切ることができました。3年ほど前には設計に欠かせないCADを2Dから3Dに変えた上で、一部の治具を3Dプリンタで製造するというプロジェクトにかかわっていきました。慣れない技術に悪戦苦闘しつつも、3Dならば設計した部品がタイムラグなしで確認できるということがわかり、将来、私たちの仕事が大きく変化するだろうとの手応えを得ました。
また2年間ほどタイ工場に所属。生産設備を見つつ、少人数だったので総務や経理、営業などを兼任していました。社内外の違う視点から生産技術を見つめたことで、視野を大きく広げることができました。
仕事のやりがい
現場からの生の声に
モチベーションを高める。
簡単な設備であっても、設計から組み立て、検証までには4カ月程度の時間がかかります。近年は人の手を使わない自動化に対応した設備も増えていますが、その場合、複雑なプログラミングも行う必要があり、さらに完成までに時間を要します。その中では自分でどんな設備がふさわしいかを考え、設計するのみならず、部品の購入や選定も行いますし、組み立てにも立ち会って細かな部分まで確認します。ソフトウェアのプログラミング、テストや調整なども私たちの役割で、すべきことはまさに山積みです。
ただ、自分が頭に描いていた設備を自分の手で形にして、実際に生産ラインとして動き出していく様子を見たときの満足感は非常に大きいものがあります。使用者に近い場所にいるからこそ、「使いやすくなった」といったうれしい意見も、「もっとこうしてほしい」といった指摘もダイレクトに寄せられてきており、現場とともに良いものを作り上げているという実感も得られています。
今後の目標
より良いものづくりが実現できる環境を作りたい。
生産設備の“すべて”を手掛ければコストダウンはもちろん、客先の要求や設備改造もスピーディに対応できるだけに、変化の激しい自動車業界で結果を出すためにプラスとなっていると感じています。生産技術内では個々が対応した結果や技術情報などを“共通化”。他のメンバーが作った設備でも別のメンバーが修理できるように体制を構築するなど、技術が個人に属していないという点もNAMの強みにつながっています。
私自身、そんな山形工場の生産性をより向上させるべく、様々な活動に取り組んでいきたいと考えています。新しいラインを作るのも楽しいですが、既存設備の効率化も課題となっています。手組み工程の自動化などを進めていけば、作業者の負担を減らしながら品質の高いものづくりを実現できるだけに、現場の意見に耳を傾けて新しい設備の在り様を探っていくつもりです。